En logística, las exigencias de los clientes no dejan de aumentar, al igual que la competencia y la presión sobre los precios. ¿Sabías que, si se optimiza, la preparación de pedidos es una de las palancas más potentes para aumentar el rendimiento de un almacén? Más concretamente, el «pick and pack» es uno de los métodos más utilizados en este sector. Sin embargo, el proceso suele estar mal optimizado o mal entendido. ¡En este artículo vamos a ponerle remedio! Descubre cómo funciona, sus métodos y las herramientas adecuadas para mejorar tu índice de servicio y ganar en eficiencia.
¿Qué es el «pick and pack»?
El «pick and pack» es un método de preparación de pedidos en almacén que consiste en recoger los productos (picking) y, a continuación, embalarlos (packing) para su envío. El proceso comienza al recibir un pedido de un cliente y finaliza cuando el paquete está listo y se entrega al transportista. Puede incluir, según la organización, etapas de control de calidad, etiquetado y agrupación de paquetes.
Importante: «pick and pack» no es exactamente la traducción de «preparación de pedidos», sino más bien una modalidad de ejecución muy habitual en logística, en la que estas dos operaciones se integran en un mismo flujo de trabajo.
La calidad del proceso «pick and pack» y su nivel de optimización influyen directamente en la imagen de marca de la empresa. De hecho, esta función logística determina los plazos de entrega, la tasa de error y, en última instancia, la satisfacción del cliente.
¿Cuáles son las etapas del «pick and pack»?
El proceso de «pick and pack» suele constar de siete etapas principales:
- Recepción del pedido: el sistema de gestión de almacenes (WMS) registra automáticamente el pedido del cliente.
- Emisión de la orden de preparación: se envía una lista precisa de los artículos que hay que recoger a los operarios o a los sistemas automatizados.
- Recogida de los productos: los preparadores recogen los artículos de las zonas de almacenamiento siguiendo un método adecuado (picking por lotes, por zonas o por oleadas).
- Control del pedido: se comprueban los artículos para evitar cualquier error de cantidad, referencia o formato.
- Embalaje de los productos: los artículos se embalan en una caja de cartón o un sobre adecuado para reducir los gastos de transporte, así como las roturas y el desperdicio.
- Etiquetado de los paquetes: cada paquete recibe su etiqueta de transporte, así como la documentación logística necesaria.
- Envío del pedido: los paquetes se clasifican y se entregan al transportista para su entrega.
Los 4 métodos de preparación de pedidos y cuándo utilizarlos
Existen cuatro métodos de preparación de pedidos que se resumen en la tabla siguiente. Cada empresa debe elegir la organización adecuada, adaptada a sus necesidades y limitaciones, con el fin de reducir los desplazamientos innecesarios en el almacén y absorber el crecimiento de los volúmenes, sin aumentar el número de preparadores.
¿Qué es un método de preparación de pedidos?
Un método de preparación de pedidos se refiere a la organización utilizada en un almacén para recoger los artículos (o productos) que componen un pedido antes de su embalaje y envío. En logística, la elección del método de preparación de pedidos determina la forma en que los operarios se desplazan, agrupan los pedidos y distribuyen las tareas en el almacén.
| Método de preparación de pedidos | Funcionamiento | Volumen recomendado | Ventajas | Limitaciones |
|---|---|---|---|---|
| Unitario | Se prepara un pedido cada vez | < 50 pedidos al día | Fácil de poner en marcha | Poco productivo |
| Por lotes | Varios pedidos preparados simultáneamente | 50–200 pedidos al día | Reduce los desplazamientos | Clasificación más compleja |
| Por zona | Cada operario gestiona una zona del almacén | Más de 500 pedidos al día | Muy eficaz en grandes superficies | Requiere coordinación |
| Por tanda | Preparación organizada por franjas horarias | Volúmenes muy elevados | Optimiza el transporte y el envío | Gestión más compleja |
1. Preparación por unidades (piece picking)
La recogida unitaria consiste en preparar un pedido cada vez. Así, un operario recibe una orden de preparación, recorre el almacén para recoger los artículos y, a continuación, entrega el pedido en el puesto de embalaje.
Este método sigue siendo el más sencillo de implementar y resulta adecuado para pequeñas estructuras que gestionan menos de 50 pedidos al día.
Aunque es bastante preciso, este enfoque se vuelve rápidamente ineficaz cuando aumentan los volúmenes. Y con razón, ya que los desplazamientos representan una gran parte del tiempo de trabajo en este enfoque.
2. Preparación por lotes (batch picking)
La preparación por lotes permite a un preparador recoger simultáneamente los artículos de varios pedidos. A continuación, los productos se clasifican antes de su embalaje, para luego ser empaquetados y enviados.
Este método reduce considerablemente los desplazamientos por el almacén y mejora la productividad siempre que los pedidos contengan referencias similares. Por lo general, resulta adecuado para almacenes que gestionan entre 50 y 200 pedidos al día.
Sin embargo, el riesgo de error aumenta si la clasificación final no está bien estructurada. Por lo tanto, es esencial contar con una herramienta adecuada para evitar las devoluciones.
3. Preparación de pedidos por zonas (zona de preparación)
En este caso, el almacén se divide en sectores fijos, denominados «zonas de preparación de pedidos». Cada operario prepara únicamente los productos situados en su zona; a continuación, los pedidos se consolidan antes de su embalaje y envío.
Esta organización limita los desplazamientos y agiliza considerablemente la tramitación de los pedidos en los grandes almacenes.
¡Pero atención! La preparación de pedidos por zonas solo resulta pertinente a partir de unas 500 órdenes al día o cuando el catálogo de productos es muy amplio.
4. Preparación de pedidos por oleadas (wave picking)
El «wave picking» combina la preparación por lotes y por zona con una planificación por franjas horarias. Los pedidos se agrupan según prioridades logísticas que varían en función de la actividad (hora de salida del transportista, tipo de entrega, canal de venta, etc.).
Este método se utiliza en operaciones de gran volumen, con el objetivo de sincronizar la preparación, el embalaje y el envío. Por lo general, requiere un WMS avanzado o un ERP adaptado y unos procesos logísticos ya bien estructurados.
¿Cuánto cuesta el «pick and pack» en un almacén logístico en 2026?
El coste del «pick and pack» varía principalmente en función de varios factores, entre los que destacan:
- el volumen de pedidos;
- el número de artículos por paquete;
- el nivel de automatización;
- el método de gestión elegido.
En 2026, las tarifas que nosotros (Shiptify) hemos observado entre los proveedores 3PL (Third Party Logistics) se sitúan generalmente entre 2,50 € y 5 € por pedido para la logística B2C estándar. Naturalmente, las operaciones de gran volumen se benefician de costes unitarios más bajos gracias a las economías de escala.
La siguiente tabla resume las tarifas medias de la preparación de pedidos según varios tipos de organización, basadas en diversos puntos de referencia del sector de los proveedores logísticos observados en 2025-2026.
| Volumen mensual | Coste medio por pedido | Tipo de organización |
|---|---|---|
| Menos de 500 pedidos al mes | De 4 € a 6 € | Gestión interna o pequeño 3PL |
| De 500 a 5 000 pedidos al mes | De 2,50 € a 4 € | Proveedor 3PL compartido |
| Más de 5 000 pedidos al mes | De 2 € a 3,50 € | Almacén optimizado o semiautomatizado |
¿Qué incluye el coste del «pick and pack»?
Las tarifas anteriores suelen incluir la preparación de pedidos, el embalaje estándar y el etiquetado para el transporte. Sin embargo, hay varios gastos adicionales que pueden aumentar rápidamente la factura logística:
- almacenamiento de palés y contenedores;
- recepción de mercancías;
- materiales de embalaje;
- gestión de devoluciones;
- inserciones de marketing o embalaje personalizado;
- gastos por picos de temporada;
- integración con WMS u otro software de gestión de existencias.
El coste real también depende en gran medida del perfil de los pedidos. Por ejemplo, la preparación de un pedido B2B suele ser más cara que la de un pedido de comercio electrónico convencional, ya que requiere más controles, etiquetado y cumplimiento de las normas de transporte.
Índice de precisión: valores de referencia y coste de los errores
La tasa de precisión mide la capacidad de un almacén para enviar exactamente los productos correctos, en las cantidades adecuadas, al lugar adecuado y en el momento adecuado (dentro de los plazos acordados). En la preparación de pedidos, este indicador:
- influye directamente en la imagen de marca;
- reduce los gastos de devolución;
- aumenta la rentabilidad de la cadena de suministro.
En 2026, según Metric Rig, la media del sector de la preparación de pedidos en almacén se sitúa:
- entre el 96 % y el 98 % para las operaciones manuales de selección y embalaje;
- y entre el 99,5 % y el 99,9 % en los almacenes que utilizan la lectura de códigos de barras o que están equipados con sistemas de gestión de almacenes (WMS) con verificación mediante escáner.
Es cierto que la diferencia parece pequeña, pero su impacto financiero es considerable a gran escala.
| Índice de precisión | Errores en 500 000 pedidos al año | Coste total anual de los errores (entre 15 y 50 € por pedido) |
|---|---|---|
| 97 % | 15 000 | entre 225 000 y 750 000 euros |
| 99 % | 5 000 | entre 75 000 y 250 000 euros |
| 99,5 % | 2 500 | entre 37 500 y 125 000 euros |
Por lo tanto, es importante tener en cuenta que cada error de preparación genera varios costes acumulados:
- devolución del transporte;
- reenvío del producto correcto;
- movilización del servicio de atención al cliente;
- reembolso o gesto comercial;
- pérdida de confianza de los clientes;
- impacto negativo en las valoraciones y la fidelización.
Dependiendo del tipo de producto y del transportista, un error puede suponer un coste de entre 15 y 50 € por pedido incorrecto. Por lo tanto, en volúmenes elevados, unos pocos ajustes adicionales suponen un ahorro de varios cientos de miles de euros al año.
Errores frecuentes en la preparación de pedidos: ¿cómo minimizarlos?
Hay ciertas causas de fallos en el proceso de preparación de pedidos que se repiten con frecuencia: ubicaciones mal organizadas, elección del método de almacenamiento, falta de control de calidad y sobrecarga durante los picos de temporada.
Para limitar estos riesgos, existen varias medidas y soluciones que los almacenes más eficientes ponen en práctica:
- escaneo sistemático de los artículos;
- control del peso de los paquetes;
- optimización de las ubicaciones de preparación de pedidos;
- formación continua de los preparadores;
- automatización parcial de la preparación de pedidos.
El consejo de Shiptify: por eso, la tasa de precisión no debe considerarse un simple indicador clave de rendimiento (KPI) operativo. Se trata de un indicador directamente relacionado con el margen, la fidelización de los clientes y la calidad percibida de la marca.
¿Internalizar o externalizar la gestión del «pick and pack»? ¿Cómo decidir?
Para volúmenes reducidos, internalizar la preparación de pedidos suele resultar más económico. Un equipo pequeño puede gestionar los envíos con herramientas sencillas y un espacio de almacenamiento limitado. Por debajo de unos 500 a 1 000 pedidos mensuales, los costes fijos de un proveedor logístico pueden superar las ganancias en productividad.
¡Atención! Este punto de equilibrio debe evaluarse en función de tu actividad.
Entre 1 000 y 5 000 pedidos al mes (aproximadamente), recurrir a un 3PL suele resultar más competitivo. Los gastos fijos se reparten entre varios comerciantes, lo que permite acceder a tarifas de transporte negociadas, a un WMS eficaz y a un equipo ya formado.
A partir de varios miles de pedidos mensuales, los operadores más eficientes invierten progresivamente en automatización: cintas transportadoras, robots AMR, sistemas «goods-to-person» o clasificación automatizada. El objetivo es entonces reducir el coste por pedido manteniendo al mismo tiempo una tasa de precisión superior al 99 %.
El consejo de Shiptify: no compares únicamente el precio por pedido, ya que a menudo es insuficiente. Los plazos de envío, la tasa de error, la calidad de la asistencia y, sobre todo, el ROI, tienen un impacto directo en la rentabilidad global del método.
¿Cómo elegir un proveedor 3PL? 7 criterios a tener en cuenta
¿Superas los 1 000 pedidos al mes? ¿Has calculado tu ROI para externalizar el «pick and pack»? Ahora debes redactar un pliego de condiciones y elegir a tu socio logístico.
El consejo de Shiptify: tómate tu tiempo para comparar el mayor número posible de presupuestos con el fin de encontrar la solución más interesante (que a veces no es ni la más barata ni la más cara).
Como habrás comprendido, elegir un proveedor 3PL es una decisión estratégica que repercute directamente en tu rendimiento logístico y, en última instancia, en tu imagen de marca. Más allá del precio, es fundamental evaluar la capacidad del proveedor para acompañar tu crecimiento e integrarse de forma eficaz en tu ecosistema operativo y comercial.
Aquí tienes nuestra lista de verificación con 7 criterios para elegir a tu socio 3PL:
- Fiabilidad operativa: comprueba su índice de precisión en los pedidos, su índice de cumplimiento de plazos y su gestión de los picos de actividad.
- Capacidad de integración tecnológica: el proveedor debe ser compatible con tus herramientas (ERP, TMS, CMS, etc.) y ofrecer un WMS eficaz.
- Transparencia de las tarifas: comprueba la claridad de su tabla de tarifas, que debe ser detallada (preparación de pedidos, almacenamiento, embalaje, devoluciones y gastos adicionales).
- Escalabilidad de la solución: el 3PL debe poder acompañar tu crecimiento sin interrupciones en el servicio ni aumentos desproporcionados en los importes facturados (consulta sus casos de clientes, examina sus equipos y su gestión de recursos humanos).
- Ubicación de los almacenes: la proximidad a los centros logísticos, sobre todo si realizas entregas de última milla en el centro de la ciudad, influye directamente en los plazos y los costes de transporte.
- Calidad de la gestión de devoluciones: es imprescindible contar con un proceso fluido de logística inversa, especialmente en el ámbito B2C.
- Nivel de automatización e innovación (en la medida de tus necesidades; de lo contrario, acabarás pagando por tecnologías innecesarias para tu actividad): uso de escáneres, robots, sistemas «goods-to-person», herramientas de optimización de flujos, etc.
A modo de recordatorio, antes de tomar una decisión, te recomendamos que compares varios proveedores, con el fin de evaluar las diferencias en cuanto a servicio, precio y rendimiento real, conocer el mercado y disponer de poder de negociación.
La automatización del «pick and pack»: un acelerador del rendimiento
La automatización del «pick and pack» transforma los almacenes en entornos de trabajo híbridos (de aspecto futurista) donde los operarios trabajan en colaboración con sistemas inteligentes.
El objetivo de la automatización de la preparación de pedidos no es sustituir por completo al ser humano, sino reducir los desplazamientos, aumentar la fiabilidad de las operaciones y absorber volúmenes de pedidos cada vez mayores. También es la forma de minimizar los accidentes en el interior del almacén y de preservar la salud física de los operarios.
Las tecnologías más utilizadas en un almacén automatizado
Los AMR (Autonomous Mobile Robots) son robots móviles que transportan las cajas o las estanterías directamente hasta los operarios, lo que reduce los desplazamientos dentro del almacén. De este modo, se reduce el tiempo de preparación y la productividad por preparador aumenta notablemente, sobre todo en catálogos de productos amplios.
Otro enfoque en fuerte crecimiento: el «goods-to-person». En este modelo, ya no son los operarios quienes se desplazan hacia los productos, sino que son los productos los que se transportan automáticamente hacia puestos de preparación fijos. Este sistema, a menudo combinado con lanzaderas automatizadas o carruseles inteligentes, permite alcanzar ritmos de trabajo muy elevados al tiempo que se reducen los errores de preparación de pedidos.
El WMS constituye la columna vertebral de estos sistemas. Coordina los flujos, optimiza los recorridos, agrupa los pedidos y sincroniza todas las operaciones en tiempo real. De hecho, es el software el que hace que los flujos sean inteligentes y aplicables a gran escala.
Adaptar la automatización al almacén: un aspecto fundamental
No todas las soluciones de automatización son adecuadas para todos los almacenes. El retorno de la inversión empieza a ser realmente interesante a partir de un determinado nivel de actividad, normalmente en torno a los 5 000 pedidos al día. Por debajo de este umbral, los costes de instalación, mantenimiento e integración pueden superar las ganancias en productividad.
Por lo tanto, es esencial adoptar un enfoque gradual y adaptado a tu perfil operativo.
¿En qué consiste, entonces, una automatización exitosa? A menudo comienza con elementos básicos y rentables (escaneo sistemático de los artículos, optimización del WMS, reducción de los desplazamientos en las zonas de preparación de pedidos o incluso la implantación de puestos de preparación ergonómicos).
Estas optimizaciones «ligeras» ya permiten ganar en precisión y en rapidez con una inversión razonable.
A partir de un volumen mayor y estable, resulta conveniente integrar soluciones más avanzadas como las cintas transportadoras automatizadas, los sistemas «goods-to-person» o los robots móviles (AMR).
Estas tecnologías avanzadas cobran todo su sentido en entornos con una alta densidad de pedidos y una amplia gama de productos, donde la reducción de los desplazamientos humanos tiene un impacto directo en la productividad.
