Pick and pack : Tout savoir pour un meilleur taux de service

En logistique, les exigences clients ne font qu’augmenter, comme la concurrence et la pression sur les prix. Saviez-vous qu’optimisée, la préparation de commandes est l’un des leviers les plus puissants pour augmenter les performances d’un entrepôt ? Plus spécifiquement, le pick and pack est l’une des méthodes les plus utilisées dans ce secteur. Toutefois, le processus reste souvent mal optimisé ou mal compris. Dans cet article, nous y remédions ! Découvrez son fonctionnement , ses méthodes et les outils adéquats pour améliorer votre taux de service et gagner en efficacité.

Qu'est-ce que le pick and pack ?

Le pick and pack est une méthode de préparation de commandes en entrepôt consistant à prélever les produits (picking), puis à les emballer (packing) pour expédition. Le processus débute lors de la réception d’une commande client et se termine lorsque le colis est prêt et remis au transporteur. Il peut inclure, selon les organisations, des étapes de contrôle qualité, d’étiquetage et de consolidation des colis.

Important : le pick and pack n’est pas exactement la traduction de « préparation de commandes », mais plutôt une modalité d’exécution très courante en logistique, où ces deux opérations sont intégrées dans un même flux de travail

La qualité du processus pick and pack et son niveau d'optimisation influencent directement l’image de marque de l’entreprise. En effet, cette fonction logistique détermine les délais de livraison , le taux d’erreur et, in fine , la satisfaction client .

Quelles sont les étapes du pick and pack ?

Le processus de pick and pack compte en général 7 grandes étapes :

1. Réception de la commande : le système de gestion d’entrepôt (WMS) enregistre automatiquement la commande client.
2. Édition de l’ordre de prélèvement : une liste précise des articles à récupérer est envoyée aux opérateurs ou aux systèmes automatisés.
3. Collecte des produits : les préparateurs prélèvent les références dans les zones de stockage selon une méthode adaptée (batch picking, zone picking ou wave picking).
4. Contrôle de la commande : les articles sont vérifiés pour éviter toute erreur de quantité, de référence ou de format.
5. Emballage des produits : les articles sont conditionnés dans un carton ou une enveloppe adaptée afin de limiter les frais de transport, mais aussi la casse et le gaspillage.
6. Étiquetage de colis : chaque colis reçoit son étiquette transport ainsi que les documents logistiques nécessaires.
7. Expédition de la commande : les colis sont triés puis remis au transporteur pour livraison.

Les 4 méthodes de prélèvement et quand les utiliser

Il existe 4 méthodes de prélèvement que résume le tableau ci-dessous. Chaque entreprise doit choisir la bonne organisation, adaptée à ses besoins et contraintes, afin de réduire les déplacements inutiles dans l’entrepôt et d’ absorber la croissance des volumes , sans multiplier les préparateurs.

Qu’est-ce qu’une méthode de prélèvement ?
Une méthode de prélèvement désigne l’organisation utilisée dans un entrepôt pour collecter les articles (ou produits) composant une commande avant leur emballage et leur expédition. En logistique, le choix de la méthode de prélèvement détermine la façon dont les opérateurs se déplacent, regroupent les commandes et répartissent les tâches dans l’entrepôt.

1. Prélèvement unitaire (piece picking)

Le prélèvement unitaire consiste à préparer une commande à la fois . Ainsi, un opérateur reçoit un bon de préparation, parcourt l’entrepôt pour collecter les articles, puis transmet la commande au poste d’emballage.

Cette méthode reste la plus simple à déployer et convient aux petites structures traitant moins de 50 commandes par jour.

Bien qu’elle soit assez précise, cette approche devient rapidement inefficace lorsque les volumes augmentent. Et pour cause, les déplacements représentent une grande partie du temps de travail dans cette approche.

2. Prélèvement par lot (batch picking)

Le batch picking permet à un préparateur de collecter simultanément les articles de plusieurs commandes . Les produits sont ensuite triés avant emballage, puis empaquetage et expédition.

Cette méthode réduit fortement les déplacements dans l’entrepôt et améliore la productivité dès que les commandes contiennent des références similaires. Elle est généralement adaptée aux entrepôts traitant entre 50 et 200 commandes par jour .

En revanche, le risque d’erreur augmente , si le tri final n’est pas bien structuré. Un outil adapté est donc essentiel pour éviter les retours.

3. Prélèvement par zone (zone picking)

Ici, l’ entrepôt est divisé en secteurs fixes , appelés zones de picking . Chaque opérateur prépare uniquement les produits situés dans sa zone, puis les commandes sont consolidées avant emballage et expédition.

Cette organisation limite les déplacements et accélère fortement le traitement des commandes dans les grands entrepôts .

Mais attention ! Le prélèvement par zone ne devient pertinent qu' à partir d’environ 500 commandes par jour ou lorsque le catalogue produit est très large.

4. Prélèvement par vague (wave picking)

Le wave picking combine le prélèvement par lot et par zone avec une planification par créneaux horaires . Les commandes sont regroupées selon des priorités logistiques qui diffèrent selon l’activité (heure de départ transporteur, type de livraison, canal de vente, etc.).

Cette méthode est utilisée dans les opérations à très fort volume , dans le but de synchroniser préparation, emballage et expédition. Elle nécessite généralement un WMS avancé ou un ERP adapté et des processus logistiques déjà bien structurés .

Combien coûte le pick and pack au sein d’un entrepôt logistique 2026 ?

Le coût du pick and pack varie principalement selon plusieurs facteurs, notamment :

• le volume de commandes ;
• le nombre d’articles par colis ;
• le niveau d’automatisation ;
• le mode de gestion choisi.

En 2026, les tarifs que nous (Shiptify) avons observés chez les prestataires 3PL ( Third Party Logistics ) se situent généralement entre 2,50 € et 5 € par commande pour la logistique B2C standard . Naturellement, les opérations à fort volume bénéficient de coûts unitaires plus faibles grâce aux économies d’échelle.

Le tableau suivant résume les tarifs moyens de la préparation de commandes selon plusieurs types d’organisation , d’après plusieurs benchmarks sectoriels des prestataires logistiques observés en 2025-2026.

Que comprend le coût du pick and pack ?

Les tarifs ci-dessus incluent généralement le prélèvement, l’emballage standard et l’étiquetage transport . En revanche, plusieurs frais complémentaires peuvent rapidement augmenter la facture logistique :

• stockage des palettes et des bacs ;
• réception des marchandises ;
• consommables d’emballage ;
• gestion des retours ;
• inserts marketing ou packaging personnalisé ;
• frais de pic saisonnier ;
• intégration WMS ou autre logiciel de gestion des stocks.

Le coût réel dépend aussi fortement du profil des commandes . Par exemple, une préparation B2B coûte souvent plus cher qu’une commande e-commerce classique, car elle nécessite davantage de contrôles, d’étiquetage et de conformité transport.

Taux de précision : benchmarks et coût des erreurs

Le taux de précision mesure la capacité d’un entrepôt à expédier exactement les bons produits , dans les bonnes quantités , au bon endroit et au bon moment (dans les délais convenus). En préparation de commandes, cet indicateur :

• influence directement l’image de marque ;
• réduit les frais de retour ;
• augmente la rentabilité de la supply chain.

En 2026, d’après Metric Rig , la moyenne du secteur de la préparation de commandes en entrepôt se situe :

• entre 96 % et 98 % pour les opérations pick and pack manuelles ;
• et entre 99,5 % et 99,9 % au sein des entrepôts qui utilisent la lecture de codes-barres ou équipés de systèmes de gestion d'entrepôt (WMS) avec vérification par scan.

Il est vrai que l’écart paraît faible, mais son impact financier est considérable à grande échelle.

Ainsi, il est important de prendre conscience que chaque erreur de préparation génère plusieurs coûts cumulés :

• retour transport ;
• réexpédition du bon produit ;
• mobilisation du service client ;
• remboursement ou geste commercial ;
• perte de confiance de la clientèle ;
• impact négatif sur les avis et la fidélisation.

Selon le type de produit et le transporteur, une erreur peut coûter entre 15 et 50 € par commande incorrecte . Sur des volumes élevés, quelques points d’ajustement supplémentaires représentent donc plusieurs centaines de milliers d’euros économisés chaque année.

Les erreurs fréquentes en préparation de commandes : comment les minimiser ?

Certaines causes de rupture dans le processus de préparation de commandes reviennent fréquemment : emplacements mal organisés, choix de la méthode de stockage , absence de contrôle qualité, surcharge pendant les pics saisonniers.

Pour limiter ces risques , il existe plusieurs leviers et solutions que les entrepôts les plus performants mettent en place :

• scan systématique des articles ;
• contrôle pondéral des colis ;
• optimisation des emplacements de picking ;
• formation continue des préparateurs ;
• automatisation partielle du picking.

Le conseil Shiptify : c’est en cela que le taux de précision ne doit pas être considéré comme un simple KPI opérationnel. Il s’agit d’un indicateur directement lié à la marge, à la rétention client et à la qualité perçue de la marque.

Internaliser ou externaliser la gestion du pick and pack : comment décider ?

Pour les faibles volumes , internaliser la préparation de commandes reste souvent plus économique. Une petite équipe peut gérer les expéditions avec des outils simples et un espace de stockage limité. En dessous d’environ 500 à 1 000 commandes mensuelles , les frais fixes d’un prestataire logistique peuvent dépasser les gains de productivité.

Attention ! Ce point d’équilibre est à vérifier selon votre activité.

Entre 1 000 et 5 000 commandes par mois (environ), le recours à un 3PL devient généralement plus compétitif. Les charges fixes sont mutualisées entre plusieurs marchands, ce qui permet d’accéder à des tarifs transport négociés, à un WMS performant et à une équipe déjà formée.

Au-delà de plusieurs milliers de commandes mensuelles , les acteurs les plus performants investissent progressivement dans l’automatisation : convoyeurs, robots AMR, systèmes goods-to-person ou tri automatisé. L’objectif consiste alors à réduire le coût par commande tout en maintenant un taux de précision supérieur à 99 % .

Le conseil Shiptify : ne comparez pas uniquement le prix par commande, car c’est souvent insuffisant. Les délais d’expédition, le taux d’erreur, la qualité du suppot, et surtout le ROI, ont un impact direct sur la rentabilité globale de la méthode.

Comment choisir un prestataire 3PL ? 7 critères à prendre en compte

Vous dépassez les 1 000 commandes par mois ? Vous avez calculé votre ROI pour une externalisation du pick and pack ? Vous devez maintenant rédiger un cahier des charges et définir votre partenaire logistique.

Le conseil Shiptify : prenez le temps de comparer le plus de devis possible afin de définir la solution la plus intéressante (qui n’est parfois pas la moins chère, ni la plus coûteuse).

Vous l’aurez compris, choisir un prestataire 3PL est une décision stratégique qui impacte directement votre performance logistique et, in fine , votre image de marque . Au-delà du prix , il est essentiel d’évaluer la capacité du prestataire à accompagner votre croissance et à s’intégrer efficacement à votre écosystème opérationnel et commercial.

Voici notre check list en 7 critères pour choisir votre partenaire 3PL :

• Fiabilité opérationnelle : vérifiez son taux de précision des commandes, son taux de respect des délais et sa gestion des pics d’activité.

• Capacité d’intégration technologique : le prestataire doit être compatible avec vos outils (ERP, TMS, CMS, etc.) et proposer un WMS performant.

• Transparence des tarifs : vérifiez la clarté de sa grille tarifaire qui doit être détaillée (picking, stockage, emballage, retours et frais annexes).

• Scalabilité de la solution : le 3PL doit pouvoir accompagner votre croissance sans rupture de service ni hausse disproportionnée des montants facturés (consultez ses cas clients, regardez ses équipements et sa gestion RH).

• Localisation des entrepôts : la proximité des hubs logistiques, surtout si vous livrez sur le dernier kilomètre en centre-ville, influence directement les délais et les coûts de transport.

• Qualité de la gestion des retours : un processus fluide de reverse logistics est indispensable, notamment en B2C.

• Niveau d’automatisation et d’innovation (dans la mesure de vos besoins, sinon vous payez des technologies inutiles pour votre activité) : utilisation de scanners, robots, systèmes goods-to-person, outils d’optimisation des flux, etc.

Pour rappel, avant de prendre une décision, nous vous recommandons de comparer plusieurs prestataires , afin d’évaluer les différences de service, de prix, de performance réelle, de connaître le marché et d’avoir une force de négociation .

L'automatisation du pick and pack : un accélérateur de performance

L’automatisation du pick and pack transforme les entrepôts en environnements de travail hybrides (à l’allure futuriste) où les opérateurs travaillent en collaboration avec des systèmes intelligents .

L’ objectif de l’automatisation de la préparation de commandes n’est pas de remplacer totalement l’humain, mais de réduire les déplacements, de fiabiliser les opérations et d’absorber des volumes de commandes toujours plus importants. C’est aussi le moyen de minimiser les accidents au sein de l’entrepôt et de préserver la santé physique des opérateurs.

Les technologies les plus utilisées dans un entrepôt automatisé

Les AMR ( Autonomous Mobile Robots ) sont des robots mobiles transportent les bacs ou les étagères directement jusqu’aux opérateurs , limitant ainsi les trajets dans l’entrepôt. Le temps de préparation diminue alors et la productivité par préparateur augmente sensiblement, notamment sur les catalogues produits étendus.

Autre approche en forte croissance : le goods-to-person . Dans ce modèle, ce ne sont plus les opérateurs qui se déplacent vers les produits, mais les produits qui sont acheminés automatiquement vers des postes de préparation fixes . Ce système, souvent couplé à des navettes automatisées ou à des carrousels intelligents, permet d’atteindre des cadences très élevées tout en réduisant les erreurs de picking.

Le WMS constitue la colonne vertébrale de ces dispositifs . Il orchestre les flux, optimise les parcours, regroupe les commandes et synchronise l’ensemble des opérations en temps réel. C’est en effet le logiciel qui rend les flux intelligents et exploitables à grande échelle.

Adapter l’automatisation à l’entrepôt : un fondamental

Toutes les solutions d’automatisation ne sont pas pertinentes pour tous les entrepôts. Le retour sur investissement devient réellement intéressant à partir d’un certain niveau d’activité, généralement autour de 5 000 commandes par jour . En dessous de ce seuil, les coûts d’installation, de maintenance et d’intégration peuvent dépasser les gains de productivité.

Il est donc essentiel d’adopter une approche progressive et adaptée à votre profil opérationnel .

Qu’est-ce qu’une automatisation réussie alors ? Elle commence souvent par des briques simples et rentables (scan systématique des articles, optimisation du WMS, réduction des déplacements dans les zones de picking ou encore mise en place de postes de préparation ergonomiques).

Ces optimisations « légères » permettent déjà de gagner en justesse et en rapidité avec un capital raisonnable .

À partir d’un volume plus élevé et stable , il devient pertinent d’intégrer des solutions plus avancées comme les convoyeurs automatisés, les systèmes goods-to-person ou les robots mobiles (AMR).

Ces technologies avancées prennent tout leur sens dans des environnements à forte densité de commandes et à assortiment large , où la réduction des déplacements humains a un impact direct sur la productivité.