Palettisation : définition, normes, méthodes et bonnes pratiques pour une gestion optimale des flux

Parmi les choix logistiques très concrets, il y a la palettisation. Celle-ci conditionne directement la rapidité des flux, la sécurité des marchandises, le coût du transport et même l’empreinte carbone des opérations. Plus de 650 millions de palettes Europe circulent chaque jour dans le monde, preuve de leur grande fiabilité.

Une mauvaise organisation des unités de charge peut entraîner jusqu’à 25 % de pertes de capacité transport*, ainsi qu’une hausse significative des avaries. À l’inverse, une palettisation maîtrisée permet de réduire les coûts logistiques globaux de 10 à 20 %*, en améliorant le taux de remplissage, la productivité entrepôt et la fiabilité des livraisons.

Face à la tension sur les coûts, la pénurie de main-d’œuvre et la hausse des exigences des clients, la palettisation peut devenir un tremplin de performance pour toute la supply chain. Ce guide vous apprend à en tirer le meilleur parti.

* Source : logistique-magazine.fr

Qu’est‑ce que la palettisation ?

La palettisation désigne l’ensemble des opérations visant à regrouper des colis ou marchandises sur une palette, afin de constituer une unité de charge stable, manipulable et transportable en toute sécurité.

La palettisation permet de transformer une multitude de produits unitaires en un ensemble cohérent, adapté aux contraintes de l’entrepôt, du transport et de la manutention mécanisée. Elle combine :

• l’empilage rationnel des colis ;
• la répartition homogène du poids ;
• la stabilisation (filmage, cerclage, houssage) ;
• le respect des dimensions et charges admissibles de la palette.

Palettisation, colisage et conteneurisation : quelle est la différence ?

Ce sont 3 notions logistiques qu’il ne faut pas confondre :

• La palettisation organise les produits sur une palette pour créer une unité de charge unique.
• Le colisage concerne l’emballage individuel des produits (cartons, caisses).
• La conteneurisation regroupe plusieurs unités de charge (souvent palettisées) dans un conteneur ou une remorque.

L’importance de la palettisation en logistique

L’importance de la palettisation vient de son double objectif de la palettisation : sécuriser la marchandise et optimiser l’utilisation de l’espace.

Manutention simplifiée

Une marchandise correctement palettisée est immédiatement compatible avec les moyens de manutention standards (chariots, transpalettes, convoyeurs). Les flux gagnent alors en fluidité, aussi bien en entrepôt que chez les transporteurs.

La palettisation permet une réduction du temps de manutentions de 40 à 60 %, en limitant les manipulations unitaires et les ruptures de charge inutiles, selon des études du cabinet Frost & Sullivan.

Sécurité

Une palette stable, bien empilée et correctement filmée réduit fortement les risques de casse. La répartition homogène du poids améliore la tenue des charges lors du transport routier, maritime ou aérien. Les données terrain montrent une baisse des dommages sur les marchandises pouvant atteindre 40 %, grâce à une meilleure stabilité et à moins de mouvements parasites.

Réduction des coûts

La palettisation agit directement sur les coûts opérationnels :

• elle diminue les besoins en main-d’œuvre ;
• optimise le chargement des camions ;
• permet une meilleure utilisation des surfaces de stockage, jusqu’à +25 % ;
• réduit les rotations inutiles et les surcoûts, grâce à une meilleure exploitation du nombre de palettes disponibles.

Impact sur la performance globale de la supply chain

Enfin, la palettisation est un maillon clé de la performance end-to-end. Elle conditionne l’efficacité des outils digitaux (WMS pour le stockage, TMS pour le transport, APS pour la planification). En effet, les palettes standardisées et optimisées facilitent la prévision des volumes, la planification des livraisons ou enlèvements et la fiabilité des données, au service d’une supply chain plus fluide, plus prédictible et plus rentable.

Quels sont les types de palettes et leurs dimensions ?

Voici les principaux standards de palettes à connaître.

Les différents types de palettes

Il existe 4 principaux types de palettes.

1. La Palette Europe (EPAL / EUR)

C’est la référence la plus utilisée en Europe. Ses dimensions standard sont de 800 × 1200 mm. Normalisée et échangeable, elle est compatible avec la majorité des entrepôts, camions et systèmes de stockage européens. Sa charge admissible varie généralement entre 1 500 kg (dynamique) et jusqu’à 4 000 kg (statique) selon les usages.

2. La Palette 1200 × 1000 mm

Très répandue dans l’industrie et la grande distribution, cette palette offre une surface utile plus large que la palette Europe. Elle est adaptée aux produits volumineux et aux colis de grande taille.

Attention ! La palette 1200 x 1000 est moins standardisée au niveau européen. Elle peut poser des contraintes de compatibilité dans certains entrepôts.

3. La palette américaine (GMA)

Standard nord-américain par excellence, la palette GMA mesure 48 × 40 pouces, soit environ 1219 × 1016 mm. Elle est largement utilisée aux États-Unis et au Canada, notamment dans l’agroalimentaire et les biens de grande consommation.

4. Les palettes plastiques, métalliques et carton

On retrouve aussi :

• La palette en plastique : hygiénique, durable, homogène en poids, idéale pour l’agroalimentaire et la pharmacie.
• La palette métallique : très résistante, utilisée pour des charges lourdes ou des circuits fermés industriels.
• La palette carton : légère et recyclable, adaptée aux flux à usage unique et à l’export, mais limitée en charge.

Les normes et standards à respecter en termes de palettisation

Plusieurs référentiels encadrent l’usage des palettes en logistique :

• ISO 6780 définit les dimensions et formats de palettes reconnus à l’international.
• EPAL garantit la qualité, la réparabilité et l’échange des palettes Europe.
• NIMP 15 impose le traitement phytosanitaire des palettes en bois destinées à l’export hors UE.

Attention ! Les charges maximales admissibles (statique, dynamique, en rack) doivent toujours être respectées pour éviter risques de casse, d’accident et de non-conformité transporteurs.

Comment choisir la bonne palette selon ses contraintes logistiques ?

Le choix du type de palette conditionne la compatibilité avec les équipements (palettiseur, chariot-élévateur, etc.), les contraintes d’acheminement, les normes internationales et, in fine, les coûts logistiques. Voici les critères à prendre en compte pour définir la palette la plus adaptée à une activité.

1. Nature du produit

Le type de marchandise est un critère déterminant. Des produits alimentaires, pharmaceutiques ou sensibles à l’hygiène privilégieront des palettes plastiques, faciles à nettoyer et sans risque de contamination. À l’inverse, des produits industriels lourds ou encombrants nécessitent des palettes bois renforcées ou métalliques, capables de supporter des charges élevées et des contraintes mécaniques importantes.

2. Poids et répartition de la charge

Chaque type de palette possède une charge maximale admissible (statique, dynamique ou en rack). Il est essentiel d’anticiper le poids total de l’unité de charge et sa répartition pour éviter les déformations, les ruptures ou les risques lors de la manipulation. Une palette sous-dimensionnée génère rapidement des avaries et des surcoûts.

3. Destination et mode d’acheminement

Pour l’export hors Union européenne, les palettes bois doivent impérativement être conformes à la norme NIMP 15. Certains pays ou réseaux logistiques imposent également des formats spécifiques (palette Europe, GMA, 1200×1000). Le mode de transport (routier, maritime, aérien) conditionne aussi la robustesse et le poids de la palette.

4. Conditions de stockage

Stockage en rack, empilage en hauteur, passages répétés en chariots ou en convoyeurs automatisés… chaque environnement impose ses contraintes. Une palette adaptée doit garantir stabilité, durabilité et compatibilité avec les équipements, le WMS et les flux de l’entrepôt.

Quelles sont les techniques de palettisation ?

Il existe plusieurs techniques de palettisation, choisies en fonction des volumes, de la cadence attendue, du niveau d’automatisation et des contraintes économiques. Chacune présente des avantages et des limites opérationnelles.

Palettisation manuelle

Adaptée aux faibles volumes ou aux environnements très variables, la palettisation manuelle repose entièrement sur l’intervention humaine. Elle offre une grande flexibilité (formats hétérogènes, changements fréquents), mais génère une forte intensité de main-d’œuvre, des risques ergonomiques et une cadence limitée.

Palettisation mécanique (semi-automatisée)

La palettisation mécanique combine l’intervention d’opérateurs avec des équipements d’assistance (tables élévatrices, convoyeurs, palettiseurs simples). Cette approche améliore la productivité, réduit la pénibilité et standardise partiellement les schémas d’empilage, tout en conservant une certaine souplesse.

Palettisation automatique

Reposant sur des robots palettiseurs ou sur des lignes entièrement automatisées, la palettisation automatique est conçue pour des volumes élevés et des flux réguliers. Elle garantit une cadence élevée, une répétabilité parfaite et une meilleure sécurité au sein de l’entrepôt, mais nécessite des investissements plus importants et des formats de colis standardisés.

Quelles sont les méthodes de stabilisation de la palette ?

Quelle que soit la technique utilisée, la stabilisation est indispensable pour sécuriser l’unité de charge. Les solutions de stabilisation les plus courantes sont :

• le film étirable ;
• le cerclage (plastique ou acier) ;
• les cornières de protection ;
• les housses thermorétractables.

Ces options sont choisies en fonction du poids, de la fragilité et du mode de transport, comme le montre le tableau suivant.

Conseil Shiptify : toujours tester la stabilité (inclinaison, vibration) avant un déploiement à grande échelle, surtout en cas de changement de transport ou de fournisseur. Il faut adapter la stabilisation au pire scénario logistique, pas uniquement au trajet théorique.

Comment obtenir une palettisation optimale ? Méthode de calcul

Une palettisation optimale repose sur un équilibre précis entre sécurité, taux de remplissage et compatibilité logistique. Elle se calcule, se teste et s’outille.

Principes de base à respecter pour optimiser la palettisation

Avant tout calcul, certains fondamentaux doivent être maîtrisés dans le but de créer une unité de charge compacte, stable et standardisable sur l’ensemble de la supply chain:

• Poids : ne jamais dépasser la charge admissible de la palette (statique, dynamique et en rack). Le poids doit être réparti uniformément pour éviter les points de contrainte.
• Hauteur : une palette trop haute devient instable et incompatible avec le transport ou le stockage. En pratique, la hauteur totale dépasse rarement 1,60 à 1,80 m, palette incluse.
• Homogénéité : regrouper des colis de dimensions et de poids similaires améliore la stabilité et simplifie la manutention.
• Centre de gravité : il doit être le plus bas et le plus centré possible. Les colis lourds se placent toujours en bas, les plus légers en haut.

Méthodes de calcul de la palettisation

Il est possible de calculer la palettisation de plusieurs manières, selon le niveau de complexité des flux :

• Calculs manuels : adaptés aux PME avec peu de références, ils consistent à déterminer le nombre de colis par couche, puis le nombre de couches admissibles, selon le poids et la hauteur maximale.
• Algorithmes de palettisation : utilisés dans les environnements industriels ou automatisés, ils optimisent l’occupation de la surface palette en tenant compte des contraintes physiques.
• Simulations et logiciels d’aide : WMS, logiciels de palettisation ou modules 3D permettent de tester différents schémas d’empilage, d’anticiper la stabilité et de standardiser les plans palettes.

Cas d’application : exemple avec 2 tailles de cartons

Prenons une palette Europe 800 × 1200 mm et deux formats de cartons :

• Carton A : 400 × 300 × 250 mm de 8 kg ;
• Carton B : 600 × 400 × 300 mm de 12 kg.

Résultat : les deux schémas sont conformes, mais le carton A offre un meilleur taux de remplissage et une palette plus homogène.

En pratique, ce type de calcul permet d’arbitrer entre densité, stabilité et coûts transport, et constitue la base d’une palettisation réellement performante.

Comment mesurer la performance de sa palettisation ? 5 KPI à suivre

Optimiser la palettisation ne se limite pas à empiler correctement les colis. Il est essentiel de suivre des indicateurs précis pour évaluer l’efficacité, la sécurité et la rentabilité de vos opérations. Voici les 5 KPI clés à surveiller :

1. Taux de casse ou d’avarie

Mesurer le pourcentage de marchandises endommagées pendant le transport ou la manutention permet d’évaluer la stabilité et la sécurité des palettes. Un taux élevé peut indiquer un empilage trop haut, un mauvais choix de palette ou une stabilisation insuffisante.

2. Coût de transport par palette

Ce KPI calcule le coût moyen pour transporter une palette complète. Il reflète l’efficacité du taux de remplissage, le choix des palettes et la gestion des volumes. Plus les palettes sont optimisées, plus ce coût diminue.

3. Taux de remplissage (volume utile / volume palette)

Il exprime le rapport entre le volume effectivement utilisé par les marchandises et le volume total de la palette. Un taux faible signale un gaspillage d’espace et des coûts logistiques plus élevés.

4. Temps de préparation

Le temps nécessaire pour constituer une palette complète (picking, empilage, filmage/cerclage) est un indicateur de productivité. Une palettisation bien pensée réduit ce temps, libérant de la capacité pour d’autres tâches.

5. Nombre de palettes optimisées par jour

C’est la capacité réelle de votre entrepôt à produire des palettes optimisées dans une journée. Il permet de suivre l’efficacité des méthodes, des outils et du personnel impliqué dans la palettisation.

Conseil Shiptify : combinez ces KPI pour obtenir une vision globale de votre performance logistique et identifier rapidement les points d’amélioration dans vos flux de palettisation.

Quel emballage utiliser pour une palette ?

Pour sélectionner l’emballage adapté, il faut considérer plusieurs critères :

• La résistance : l’emballage doit supporter le poids, les manipulations et les contraintes de l’acheminement.
• La recyclabilité : privilégier des matériaux recyclables ou réutilisables pour limiter l’impact environnemental.
• Les coûts : trouver un équilibre entre protection, durabilité et budget.
• La sécurité : protéger les produits fragiles et éviter tout glissement ou chute pendant le transport.

Selon le type de marchandise et le mode de transport, plusieurs solutions peuvent être combinées :

• le film étirable enveloppe la palette et stabilise les cartons, simple et rapide à utiliser ;
• le cerclage plastique ou acier maintient fermement les charges lourdes ou irrégulières ;
• le film bulle ou matelas de protection protège les produits fragiles ou sensibles aux chocs ;
• l’angles ou cornières de protection renforce les coins et limite l’écrasement des couches supérieures.

Conseil Shiptify : pour une palette parfaitement sécurisée, combinez plusieurs solutions selon le poids, la fragilité et la durée du transport.

Le plan de palettisation : comment le réaliser ?

Un plan de palettisation est une stratégie détaillée d’empilage des produits sur une palette, conçue pour :

• maximiser l’occupation utile du volume de la palette ;
• garantir la stabilité et la sécurité tout au long de la chaîne logistique ;
• standardiser les opérations pour faciliter la répétition dans l’entrepôt et sur les flux.

Les contraintes d’optimisation

Lors de l’élaboration d’un plan, plusieurs contraintes doivent être prises en compte :

• Le secteur d’activité : alimentaire, pharmaceutique, industrie lourde… chaque secteur a ses exigences spécifiques (hygiène, fragilité, température).
• Le type de produits : poids, fragilité, dimensions et homogénéité des colis ;
• La réglementation transport : hauteur et poids maximums, conformité aux normes ISO ou NIMP 15, contraintes routières ou aériennes.

Les étapes de création d’un plan de palettisation

Pour concevoir un plan de palettisation efficace, suivez les étapes suivantes :

1. Mesurer les colis : longueur, largeur, hauteur et poids pour chaque référence.
2. Choisir la palette adaptée : type, dimensions et charge maximale en fonction des produits et du transport.
3. Définir les contraintes : hauteur maximale, poids total admissible, centre de gravité.
4. Choisir le schéma d’empilage : alignement des colis, couches homogènes, disposition croisée si nécessaire.
5. Simuler ou dessiner le plan : logiciel de palettisation ou simple croquis pour visualiser l’organisation.
6. Tester et ajuster : vérifier stabilité, accessibilité et compatibilité avec les équipements logistiques.

Gardez à l’esprit qu’un plan de palettisation n’est jamais figé. Il doit être régulièrement réévalué en fonction des changements de produits, de palettes ou de flux logistiques.

Outils et logiciels pour planifier ou simuler la palettisation

Il existe diverses solutions digitales visant à optimiser le transport et la palettisation. Nous vous en présentons quelques-unes.

Outils gratuits ou basiques de palettisation

Pour les petites structures ou les besoins ponctuels, il est possible d’utiliser :

• des fichiers Excel structurés (calculs de couches, hauteur, poids) ;
• des simulateurs en ligne comme EasyCargo (version web), LoadCalculator / Pallet Calculator, PackVol / Pallet Packing Calculator ;
• des solutions open source basiques : des bibliothèques open source de bin packing / pallet packing (Python, JavaScript) ou des modèles Excel avancés avec macros (calcul couches, poids, hauteur max).

Ces solutions offrent une première approche, mais restent limitées sur la stabilité réelle, la variabilité des flux et l’industrialisation.

Logiciels professionnels

Pour les environnements industriels ou logistiques à fort volume, les logiciels spécialisés permettent de concevoir des plans de palettisation fiables, optimisés et reproductibles.

Des solutions comme TOPS Pro, Cape Pack, PalletSolver ou encore PackSoft intègrent des algorithmes avancés prenant en compte les dimensions des colis, le poids, la stabilité, les contraintes transport et les standards palettes. En résultent :

• un meilleur taux de remplissage ;
• une réduction du nombre de palettes ;
• une baisse des coûts transport et des risques de casse.

Ces outils sont souvent utilisés en lien avec le WMS, le TMS ou l’ERP pour industrialiser les schémas d’empilage.

Le rôle du TMS Shiptify dans l’optimisation de la gestion des palettes

Au-delà du calcul, l’enjeu est l’exécution. Un TMS comme Shiptify, connecté aux flux transport et entrepôt, permet de valoriser une palettisation optimisée dans la réalité opérationnelle, grâce à :

• une meilleure planification de l’espace disponible ;
• l’anticipation des contraintes d’acheminement ;
• la cohérence entre le schéma théorique et le terrain.